３Ｄ ＡＵＴＯ ＰＲＯＴＥＣＨ（埼玉県日高市）は、高強度樹脂を応用した車両用パネル部品の製造法を開発した。同技術は、専用に開発した特殊樹脂に部品形状を転写することでドロー型を作成し、プレス成形およびレーザーによる後加工によりパネル部品を製造するもの。従来に比べてプレス成形型の保管スペースを大幅に削減できるのが特徴であり、生産終了車種の補給部品向けに提案していく。
同社は、新車開発のための試作開発をサポートする車両開発支援企業。環境性能や耐久性、操縦安定性、安全性、コストといった各種性能の設計作り込みと実験による評価をはじめ、実験車両向け車体部品（ＢＩＷ、サブアッセンブリ、部品、フレーム）の製作などを手掛ける。短納期・高度な品質保証を実現するため全製造工程を社内で構築するほか、発注から納品までを独自システムで一元管理している。
新製造法は、量産終了後も一定期間の供給が義務付けられている補給部品向けに開発したもの。短期間かつ低コストで型作成からパネル製造までを可能とすることで、量産工法で使用された型を廃却することができる。樹脂製ドロー型に置き換えることで、型保管のためのスペースも金型の９立方メートル×３（３０トン）から０・８立方メートル（２トン）まで削減できるほか、パネル部品があればそこから型を起こせるため、保管スペースそのものが不要となる。
具体的な製造法は、パネル部品で蓋をした容器にドイツの樹脂メーカーと共同開発した高強度樹脂（２液混合）を流し込み、樹脂に部品表面を転写することでドロー型を作成。これをプレス機に取り付け成形した後に、レーザー加工を活用した試作工法でパネルのトリミングや穴あけなどの後加工を施すことで製品化する。また、アウターパネルとインナーパネルは、アウターの外周に設けたフランジをインナーを巻き込む形でローラーヘム装置により折り曲げることで合体させる。
同社では、試作工法を活用した少量生産事業も展開しており、部品メーカーにおける補給部品供給の負担軽減手段として積極的にＰＲしていく考えだ。
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