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東日本大震災 樹脂加工業界　一線画したリスク対策

樹脂加工業界で、従来と一線を画したリスク対策が必要との認識が高まっている。未曾有の大震災を経験し、企業の持続性やエネルギー消費のあり方などに対する認識が大きく変化していることが背景。輸入品を含めた原材料調達の多様化や、企業提携を活用した生産拠点の多様化・効率化などが想定されている。樹脂加工業界で企業間の連携が強まれば、日本の産業復航を加速させる原動力になりそうだ。
　樹脂加工品は、医療用品、食品、日用品、建材、工業材料といった幅広い分野でプロダクトチェーンの一翼を担っている。今回の震災では、地震や津波の被害を直接受けなかった生産拠点においても、計画停電の影響や原材料となる合成樹脂、添加剤などの入手難、ガソリンなど燃料油の不足といった影響を受け、結果としてプロダクトチェーンが途切れるケースが続出した。
　また、今後も関東地域では夏場の電力不足が大きな懸念材料となっており、エネルギー消費を抑えた生産活動や、生産拠点のシフト・分散化といった課題に直面している。このため各企業は、従来のリスク管理の考え方では企業の持続性を十分担保できないとの認識に立ち、新たなリスク対策の導入を検討し始めている。
　具体的には、海外品を含めた幅広い材料を使いこなすことで、調達先を多様化する検討する動きがあるほか、製造拠点の多様化や効率生産を可能を実現する企業提携が必要との認識も強まっている。
　このうち、企業提携については夏場の節電に対応し、国内の最適生産体制を実現するため、思い切った企業間の生産受委託を検討する動きなどが進みそうだ。各企業が生産する品目やグレードを分担するなどして、工場や生産系列当たりの生産効率を大幅に向上させ、電力消費量を抑えるなどの対策が考えられる。
　企業間の連携が加速すれば、復興に必要な材料・部材の国際競争力が向上し、プロダクトチェーンが強化される。結果として日本の産業復興のスピードそのものを加速させる原動力ともなりそうだ。