ハイブリッド技術で業界をリードするトヨタ自動車。植物資源を原料とするバイオプラスチックでも世界最先端の取り組みを行っており、昨年１２月にはバイオプラスチックの採用面積が内装部品表面積の６０％を占める「ＳＡＩ」を量産化した。二酸化炭素（ＣＯ２）排出削減など社会的な環境要請が厳しくなるなか、すでに研究開発は「従来のコストと機能の２軸から、環境を加えた３軸へ」（三宅裕一車両材料技術部有機材料室主幹）と変わっている。同社のカーボンニュートラルな材料開発の取り組みを追った。
トヨタのバイオプラスチック開発は「メーカーの社会的責任の一環」（同）として、世界的にも早い１９９０年代にさかのぼる。環境取り組みの実行計画である「トヨタ環境取組プラン」において、ハイブリッドなど次世代環境車の技術と並び、開発テーマの１つと位置づけられており、０１年の東京モーターショーで世界で初めてバイオプラスチックのコンセプトカーおよび技術展示を行ったほか、０３年には植物繊維のケナフとポリ乳酸（ＰＬＡ）の複合材によるスペアタイヤカバーを世界で初めて量産化した実績を有する。
「ラウム」に採用されたスペアタイヤカバーは、ライフサイクルアセスメント（ＬＣＡ）の手法による試算で、材料製造からサーマルリサイクルまでのＣＯ２排出量をポリプロピレン（ＰＰ）で製造した場合と比べ、８０％以上削減を達成。以来「ＰＬＡの適用技術やウレタンのバイオ化など幅広く取り組んできた」ことで、現在推進中の第４次環境取組プランまでに各種バイオプラスチックの実用化技術を確立している。
開発の現場では原料調達を含めたトータルな材料設計を実践。過去に実証プラントによるＰＬＡの製造を手掛けた時期もあり、「製法から特性までを理解していないと材料として使いこなせない」（同）ことから、その取り組みは徹底している。
こうした１０年以上におよぶ研究開発の結果、ＳＡＩでは天井やピラーガーニッシュ、サンバイザーの表皮に量産車として世界で初めてバイオプラスチックを採用。またスカッフプレートやラゲージトレイなどの射出材やラゲージ表皮、シートクッションなどこれまで以上に広範囲な部材への適用を実現している。
１１月に発表した新開発のバイオポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）では「既存のＰＥＴと同等の特性やコストを実現」（同）しており、さらなる適用用途の拡大を可能としている。１１年度からスタートする第５次環境取組プランでも、電気自動車や燃料電池ハイブリッド車などとともに、バイオプラスチックのさらなる開発・実用化に取り組んでいく方針だ。
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