スターライト工業、放熱樹脂部品でソリューション、独自成形技術駆使

　電子機器などでは、集積化や高パワー化などで放熱対策の必要性が急速に高まっている。しかし、現在の放熱材料はアルミなど金属系が主流。これに対し樹脂材料は、金属に比べ熱伝導性は劣るものの放熱性が金属よりも優れるうえ、軽量化やデザインの自由性、生産性などが金属系よりも有利とされているが、なかなか普及ができないでいる。
　その要因として、熱伝導性など材料そのものの性能のほかに、放熱部品としての加工技術が十分に確立できていないという点があげられている。樹脂メーカーが放熱性に重点を置いた樹脂の製品化を活発にしているものの、加工面の技術開発は遅れているのが実情。
　これに対し、精密成形などに特殊技術を持つスターライト工業では、放熱性樹脂のデメリットである樹脂硬化速度問題に対しても成形条件や金型構造の技術により解決。また充填材の影響による狭い色の自由度など放熱性樹脂特有の課題も克服した。組成開発から成形・加工、ＣＡＥシミュレーションまでの一貫技術で、実用化可能な樹脂放熱部品を製造できるトータル技術を確立することに成功した。ベース樹脂としては、ポリマーメーカーが量産済みのＰＰＳ、ポリアミド、液晶ポリマーなどを中心として、要求特性に応じて自社での配合材料も使って、多様な用途や要求に対応できる。
　具体的な用途では、放熱性樹脂だけでは難しかった高パワーＬＥＤ向けに、アルミとポリアミド系放熱性樹脂とをインサート成形したハイブリッドタイプの放熱部品を提案。カーボン系の充填材の関係で白色着色が難しかった点についても、樹脂組成の見直しなどで克服した。どちらもアルミダイカスト製の既存ヒートシンクと比べ放熱性能を落とすことなく、それぞれ車載部品、電球筐体向けに高評価を得ている。