「先端材料・技術の活用により鉄鋼材料でオールアルミ製と同等の軽量ホワイトボディーが実現可能」という研究成果が発表された。世界鉄鋼協会が次世代鋼製環境対応車（ＦＳＶ）プログラムとして車体の詳細設計を完了したもの。電気自動車（ＥＶ）用の開発車体はベースの欧州製ガソリン車に対して３５％減の１８７・７キログラムを達成した。生産コストも工場建設の償却費を含め、年産２２万５０００台で１０００ドル以下という試算結果を得た。車体製造時を含むＣＯ２排出量は約７割の削減が可能であり、本格ＥＶ時代に向け参加各社では研究成果の普及拡大を推進する。
世界の鉄鋼メーカーが共同でおこなう自動車軽量化研究は、１９９４年に国際コンソーシアム「ＵＬＳＡＢ（スチール製超軽量自動車ボディー開発研究計画）」を組織してプロジェクトを発足させたのが始まり。約８０億円を投じてＵＬＳＡＣ（クロージャー部品）、ＵＬＳＵＳ（サスペンション）、ＵＬＳＡＢ?ＡＶＣ（超軽量車体）の各プログラムを実施している。
ＦＳＶは０８年に新日鉄、ＪＦＥ、住友金属、神戸製鋼など１７社が参加してスタートしたもので、今回の研究成果はＦＳＶのフェーズ２として０９年から取り組んできた。開発車は２０年頃の商用化を狙っている。材料については参加メーカー１社でも製造可能であれば候補としてリストアップしたほか、工法も既存工法、１５年および２０年頃に実用化可能なものの３区分で採用を検討した。
設計結果をみると、材料では３４０メガパスカル以上のハイテン比率が９７％（重量比）。うち９８０メガパスカル以上のウルトラハイテンが約５０％を占めており、１ギガパスカル以上も３０キログラム超使用されている。工法はホットプレス（採用比率１２％）やロールフォーミング（同１０％）といった成形法を多用。接合法ではスポット溶接が従来の２５％?３０％に減少する一方、レーザー溶接（接合長８７メートル）や接着（同１８メートル）など、点から線・面へのシフトで強度・剛性の向上を図っており、欧州で開発が進む炭素繊維などを採用した軽量車体に匹敵する軽量化を可能とした。
今回の研究成果で軽量化とともに注目されるのがＣＯ２排出量。ＥＶ化により車体製造時のＣＯ２排出量の占める割合が高まるが、鋼材はアルミやＣＦＲＰといった他の軽量素材に比べて１０％?２０％と低く、製造工程も含めたトータルライフサイクルアセスメント（ＬＣＡ）の点でも鋼材の優位性を確認している。
ＦＳＶに参加した各鉄鋼メーカーでは、今回の知見をもとにハイテン材をはじめとした鉄鋼材料の採用拡大に取り組んでいく。
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