トヨタ紡織、ケナフボード新技術、射出品とコスト同等・ラゲッジ向け

　新技術は、バインダーに使用するポリプロピレン（ＰＰ）の改良による接合強度の向上や、プレス成形と射出成形の一体化などにより確立した。同技術によるケナフボードは、トヨタ自動車の次期「レクサスＧＳ」で、ドアトリムおよび背裏ボードに採用されている。
　バインダーであるＰＰの一部には、ケナフとの接着性に優れた無水マレイン酸をＰＰにグラフトさせた変性ＰＰを使用した。ケナフの接着強度が高まったことでボードの大幅な薄肉化を達成しており、重量は１平方メートル当たり１・５キログラムと初期のケナフボード（同２・４キログラム）と比較し４割強の軽量化を実現した。
　また、ボードの補強や他部品との接合のために取り付けるＰＰ製の付属物との一体成形を実現した。従来は射出成形した付属物をプレス成形で得るケナフボードに接着剤で接合していたが、新技術ではプレス成形と射出成形を同時に行い、樹脂が高温で溶融した状態で接着剤なしで接合できる。
　このため、ケナフボードと付属物の接合面積を１０分の１に縮小しても、なお２倍の接合強度となった。さらに、プレス成形を従来の縦型から横型に変更し、部材の取り入れと製品の取り出し時間を大幅に短縮。この結果、全体の成形時間は、通常の射出成形の３０秒と比較しても短い２０秒を実現した。
　ケナフボードは、国内自動車メーカー向けでは今後、表面の意匠性が問題にならない部位での採用が拡大すると期待している。このためトヨタ紡織は、射出成形部品と同等のコストを実現した新技術を武器に、ラゲッジ部などでの採用拡大に力を注ぐ。
　また今年６月、欧州の自動車内装材事業を買収したことで、天然素材の採用に関心の高い大手自動車メーカーとの取引が本格化したことを背景に、ドイツ系など欧州メーカー向けへの提案についても検討していく方針だ。