自動車メーカーの最近のブログ記事

 トヨタ自動車は、中心部と周辺部で断面積が異なるセルを一体成形した排出ガス浄化用の触媒基材を開発した。断面積比率の最適化により触媒内部の排出ガスの流れをこれまで以上に均一にすることに成功。この結果、従来基材と同等の排出ガス浄化性能を維持しながら貴金属使用量を約20%低減するとともに、触媒容量を約20%小型化できる。同社は開発基材を用いた新型触媒を商品化し、今春発売予定のレクサス「LC500h」を皮切りに順次搭載していく。

 トヨタ自動車は、レクサスブランドからフランス・パリで開催される2016年パリモーターショーで新コンセプトシート「Kinetic Seat Concept」を出展する。乗員の腰の動きに合わせてシート座面と背面が動き、歩行やジョギングに近い人体の動きをシート上で実現するのが特徴。これにより旋回時や凹凸のある路面走行時の乗員頭部の動きが抑制され、目線が安定し運転しやすさや快適性が向上するほか、腰の動きが身体に適度な刺激を与えることで長時間運転時の筋疲労を抑えることが可能。

 新日鉄住金のチタン薄板がホンダ「CRF450R」の最新モデルの燃料タンク素材に採用された。本田技術研究所との連携によりプレス成形性・溶接性・異方性などの加工上の課題に対する技術提案を行った結果、同社製純チタンJIS1種材(TP270C)の優れた性質が認められた。採用車種はホンダの代表的な量産モトクロッサーであり、燃料タンク本体へのチタン材採用は量産二輪車では世界初。

 燃料電池自動車(FCV)という新たなセグメントの創出を目指すCLARITY FUEL CELL(クラリティ フューエル セル)。ホンダの環境アプローチの具現化に取り組むなか、室内設計でこだわったのが「大人5人で乗れるセダンの上品さ」。高分子系素材の場合、再生材やバイオマス原料への置換により品質特性が劣化するケースが多いが、クラリティの開発では環境配慮と品質の高次元での両立を追求した。また、今回は車内空気の清浄化技術の搭載により乗員の健康に貢献するという新たな価値も提案しており、より快適な空間の提供によりFCVの本格普及を狙う。

 ホンダは燃料電池自動車(FCV)の本格普及に向け、今年3月に「クラリティ FUEL CELL」を発売した。2008年のFCX クラリティに続く新型車。セダンタイプのFCVとして世界初の5人乗りとなり、ゼロエミッションビークルで世界トップクラスとなる約750キロメートルの1充填走行距離を実現する。新型FCVは既存のラインアップとは異なる新たなセグメントの創造を目指しており、先進の設計および材料・加工技術が採用されている。

 ガラスを代替する樹脂グレージングは、素材であるポリカーボネート(PC)の特性からガラスに比べて耐衝撃性や断熱性に優れるほか、重量が約半分と軽いのが特徴。また、射出成形で成形できることから形状自由度が高く、複数部材の一体成形が可能であり車両デザインや生産性の向上に寄与する。先行する欧州ではフロントガラスへの適用検討が開始されるなど新たな自動車部材として期待が高まっている。

 鋼材に代わる構造用軽量素材として注目を集める炭素繊維強化樹脂(CFRP)。車体軽量化のキーマテリアルとして応用研究が活発化しており、今年5月の「人とくるまの技術展」では、ニッパツがサイドフレームとフロアパネルにCFRPを適用した自動車シートを展示するなど製品開発が加速している。しかし、普及拡大に向けては製品コストの低減が課題。同シートも従来比50%の軽量化(適用部品)と45%の剛性向上を実現するも、商品化にはコスト低減が不可欠。利用技術・応用製品の開発が進むなか、コストを含むスペックの最適化が急がれる。

 三菱自動車は25日、食品廃棄物原料のバイオマス樹脂を用いた自動車部品を、群栄化学工業および新神戸電機と共同開発したと発表した。カシューナッツシェルオイル由来の耐熱性の高いフェノール樹脂で、まずは軽自動車用エンジンのオイルフィラーキャップとして今秋に製品化する予定。一般的なフェノール樹脂に使われている石油由来原料の一部を置き換えることで、化石資源節約と二酸化炭素削減が実現する。

 スズキがクラストップの低燃費を実現した新型「ワゴンR」を発売した。新モデルは、車両全体にわたる重量低減の徹底により最大70キログラムの軽量化を図るとともに、エネチャージやエコクールといった先進低燃費化技術の採用により軽ワゴン最高となる28・8キロメートル/リットルを達成している。新型アルト(30・2キロメートル/リットル)に続く低燃費車の市場投入であり、「8?9割がガソリン車の現状では当面の問題として必要」(鈴木修会長兼社長)との認識から、ガソリン車の燃費競争をリードする。

 ホンダは、新たに貴金属使用量を大幅に低減した排ガス触媒と鉄とアルミの新接合システムを開発した。新触媒は、排ガスの還元浄化性能に優れるロジウムの一部を酸素の吸放出速度を高めたパラジウムに代替したもので、米カリフォルニア州の低公害車基準に適合しながら37%の低コスト化を達成している。一方、接合システムは摩擦撹拌接合(FSW)をベースに連続接合を可能とするもので、ミグ溶接と同等以上の接合強度を確保している。両技術は今月発売する北米仕様の新型「アコード」から量産車での採用を開始する。

 スズキは、ポリプロピレン(PP)の大幅な耐傷つき性向上を実現した。スチレン量の異なる2種類の水添スチレン系エラストマーの配合により、既存PPの4倍、独自開発した「スズキ スーパー ポリプロピレン(SSPP)」に対して2倍の耐傷つき性を達成した。透明度が高く、着色化も可能。今回の特性向上によりシボ形状の自由度を高めたことから、内装部品などで適用部位の拡大が見込める。アクリロニトリルブタジエンスチレン(ABS)樹脂製塗装部品の置き換えを視野に入れて研究開発を推進する。

 スズキは、独自開発した自動車用ポリプロピレン(PP)樹脂材料の本格展開に乗り出した。新材料「スズキ スーパー ポリプロピレン(SSPP)」は、タルクなどの無機充填材を使用せずに従来材と同等の機械物性を実現したもので、軽量化および透明性付与による無塗装化を実現しているのが特徴。独自の無塗装化技術との組み合わせにより、従来比約10%軽い高輝度シルバーメタリック色のスキッドプレートとして、7月11日発売の「エスクード」に採用した。同社では、SSPPの適用を内装部品やバンパーなどの外装部品へ拡大していく。

ホンダは、インドの二輪車事業において外装部品の鉄鋼からプラスチックへの素材転換を目指す。独自技術による差別化戦略の一環として、デザイン自由度の高いプラスチック系材料の採用比率拡大を検討するもので、2013年後半にホンダ・モーターサイクル&スクーター・インディア(HMSI)の第1工場(ハリアナ州マネサール)内に完成させるR&Dセンターを活用して材料開発を進める。

 日産自動車は、プラットフォームの共有化と商品力の向上を両立する新世代車両設計技術を2013年以降に発売する新型車の開発に導入する。この「日産CMF」は、車両構成をエンジンコンパートメントやコックピットなど4つのモジュールとし、その組み合わせで車両を設計する手法。モジュールは電子部品をまとめる電子アーキテクチャーを加えたバリエーションを用意し、小型車から大型車まで効率よく設計できる。同社では、導入により採用予定の開発技術を幅広いセグメントで同時適用していく。

 マツダと日本ポリプロは9日、従来と同等の剛性を維持しつつ軽量化が可能な樹脂材料を開発したと発表した。ポリプロピレン(PP)とゴムそれぞれに分子量の異なる2種類の成分を用いて混合し、必要とされる機能に応じて2層構造に配分することに成功した。同材料を使ったバンパーは、薄肉化によりフロントおよびリア合計で約2割の軽量化を実現している。マツダはクラス最軽量バンパーとして今春発売の「CX-5」に搭載する。

 車両軽量化材料として開発が活発化している炭素繊維強化プラスチック(CFRP)。欧州ではすでに1991年から市販車への採用が始まっており、2000年以降は国内でもルーフやエンジンフード、ボンネットなどに適用されるようになってきた。しかし、その高コストから「採用車種は1000万円以上の高級車が中心」(スバル技術本部・渡辺淳車体構造設計第二課長)となっており、軽量素材として一般的に普及するにはいまだ時間を要する状況。そうしたなか、富士重工業は限定車ながら「スバル インプレッサWRX STI A?Line tS」(車体価格税込み422万1000円)などでCFRP製ルーフパネルの採用を実現しており、現在でも量産車におけるさらなる適用拡大に向けた開発に取り組んでいる。

 マツダは、貴金属使用量の低減を可能にする自動車排ガス用触媒技術を開発した。新技術は白金族元素を配置した酸化物(サポート材)を従来比25%まで微細化し、それを耐熱性に優れるアルミナ表面上に分散担持するもの。微細化により触媒性能の向上を図る一方、アルミナの凝集(シンタリング)による性能劣化を抑制することで、エンジン直下(直結触媒)において従来に比べて30%少ない貴金属担持量で量産三元触媒と同等の性能を実現した。適用により「1台当たりの貴金属使用量を30?50%削減することが可能」(技術研究所先端材料研究部門 高見明秀部門統括研究長)であり、同社では実車への搭載を順次進めていく。

 日産自動車は、抵抗スポット溶接によるマグネシウム合金と鋼材の異種材接合技術を開発した。新技術は亜鉛(Zn)とマグネシウム(Mg)の共晶反応によりマグネ合金表面の酸化被膜を除去するとともに、マグネ合金に含まれるアルミニウム(Al)を介して金属間化合物層を生成することで冶金的に接合するもの。溶融亜鉛メッキ鋼板とAZ31合金を用いた評価試験で、新技術による接合継手が車体適用時に要求される疲労特性を有することを確認している。低コストかつ実車への適用を可能としており、マグネ部材の採用拡大が期待される。

 三菱自動車は12日、バイオポリエチレン(PE)を用いたフロアマットを永大化工、MRCパイレン、豊田通商と共同で開発したと発表した。2012年夏の商品化を予定している。ポリプロピレン(PP)繊維を用いた従来品と比較し、CO2排出量を15%削減するほか、PPとの芯鞘構造により耐摩耗性や耐熱性を高めた。

 トヨタ自動車は11日、バイオポリエチレンテレフタレート(PET)を原料とし、耐久性などを大幅に向上させた内装表皮材を開発、内装材表面積の約80%に採用したと発表した。従来のバイオPETでは適用困難だったシート表皮やフロアカーペットなどの内装部品への採用が可能となった。

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