愛知製鋼、自動車向け鍛造部品を複雑形状に、新設備を導入

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 愛知製鋼は、ハイブリッド車(HV)やプラグインハイブリッド車(PHV)など自動車の電動化を背景とした機構変化に対応した鍛造技術の研究開発を推進する。同社実験工場内(東海市荒尾町)で、国内鍛造品メーカーで初となる複動成形機構を内蔵したサーボ式プレスラインの導入を完了した。同社では材料・工法を組み合わせる「鍛鋼一貫」をベースにしたネットシェイプによる加工コストの大幅低減や、高強度化による小型・軽量化に取り組んできた。今後は導入設備をベースに次世代車における部品の高機能化ニーズに対応可能な革新的な工法開発を加速する。

 自動車のエンジン、トランスミッションなどのユニット系は強度・剛性に優れた特殊鋼からなる鍛造品が多く使われている。今後の進展が予想される電動化ではコンパクト化や機構変化が進むため、構成する部品には小型・軽量化に加えて、部品機能を統合できる高機能化が強く求められている。
 サーボ式プレスは、成形速度を自在に変化させることで従来の熱間鍛造では対応できない複雑な形状に対応できる。熱間鍛造分野ではこれからの技術であり、6億円を投じて新規導入した研究開発用のサーボ式プレスラインは鍛造用1200トンサーボ式プレスと高周波加熱炉、付帯設備で構成される。設備を最大限に活用し、より高度な鍛造品開発を加速する。また、さまざまな製造データの記録・活用にIoT(モノのインターネット)技術を用いることで開発期間の短縮化にも取り組んでいく計画。

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このページは、web staffが2017年7月14日 14:03に書いたブログ記事です。

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