2013年9月アーカイブ

 大阪工業大学の研究グループは、アルミ板材を高生産で製造する新双ロール鋳造法を開発した。新製法は、アルミ溶湯を板状に鋳造するためのロールの配置をこれまでの上下(横型)から左右(縦型)に変更したもの。鋳造と同時に熱間圧延の圧下率を小さくし、冷却速度を従来法に比べて3倍近く向上させることで6?30倍の高生産化を実現した。異なるアルミ合金を層状に重ねたクラッド材を容易に製造することができ、同技術の応用によりリサイクル材の特性向上なども可能だ。

 新エネルギー・産業技術総合開発機構(NEDO)は、自動車部品向け炭素繊維強化熱可塑性プラスチック(CFRTP)の技術開発を完了したと発表した。加工性に優れる基材、高速スタンピング、接合など加工技術の実用化にめどをつけた。これらを利用することで部品の適用範囲が広がり、約30%の車体の軽量化が期待できる。サスティナブルハイパーコンポジット技術の開発プロジェクトの一環として進めてきた研究成果で、東京大学、東レ、三菱レイヨン、東洋紡、タカギセイコーなどが参加した。炭素繊維複合材料はエポキシ樹脂などの熱硬化性樹脂をマトリックスに使っているが、設計が難しい、均質材料ではない、成形加工時間が長い?といった課題を抱えている。

 大阪府立大学大学院の研究グループは、チタン被覆マグネシウム合金(TCM)板を開発した。新複合材はマグネ合金の表面にチタンを圧延接合したもの。マグネシウムの軽量性を確保しつつチタンの強度や成形性、耐食性などを実現しているのが特徴。室温での曲げ加工や絞り加工により、寸法精度の良好な成形品が作製可能だ。同研究グループでは、実用化に向けて厚さ0・5ミリメートル×幅230ミリメートル×長さ200メートルのコイル材をすでに試作しており、要望に応じてサンプルを提供する方針。

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